GB 45673-2025《危化品企业安全生产标准化通用规范》深度解读：以标准化引领危化品行业本质安全升级

1.1 修订背景与意义：回应行业痛点的“顶层设计”

《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》（GB 45673-2025）的出台，是继2008年《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ 3013-2008）等7项行业标准实施超14年后的系统性整合与升级。其核心背景包括：

• 政策驱动：新《安全生产法》（2021年）明确企业主体责任，要求构建安全风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制；《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》提出“一防四提升”目标（防重大风险、提升本质安全、技能素质、信息化智能化水平），新规范的发布是国家战略与监管要求的必然延伸。

  
  

• 行业痛点：根据应急管理部2020-2024年危化品事故统计分析，82%的事故源于“人的不安全行为”和“管理上的缺陷”，且原有标准部分内容滞后于新工艺、新技术发展，可操作性不足，且未充分纳入数字化管理、异常工况处置等现代安全要素。

  
  

• 技术赋能：工业互联网、人工智能、大数据等新一代信息技术的普及，为危化品安全管理提供了新工具。例如，通过工业物联网（IIoT）可实现生产装置实时数据采集，AI视觉识别可自动检测人员未穿戴防护装备行为等等。但技术的落地需要统一的标准来规范数据接口、应用场景与效果评估。新规范首次将“数字化管理”纳入安全生产标准化核心要素，明确了“数据驱动决策”的技术路径，为企业数字化转型提供了“标准指南”。

1.2 新规范的突破性定位

• 整合与替代：将AQ 3013-2008、AQ 3037-2010等7项分散标准整合为强制性国家标准，实现“一标统管”。

  
  

• 动态适应性：新增和修订了安全领导力、安全生产信息化智能化建设、安全风险管理、设备完整性管理等14项管理要素，覆盖安全风险全生命周期。

  
  

• 国际接轨与本土创新：融合化工过程安全管理（PSM）理念，结合中国特色安全管理实践，形成“PDCA动态循环+要素落地”模式。

国务院国资委印发的44号令《中央企业安全生产监督管理办法》明确要求了“科技兴安”等要求，而GB45673-2025正是这一理念在危化领域的具象化，如第5.1.5条要求企业构建“安全生产信息化智能化系统”，与央企新规范形成政策呼应。

2.1 精准界定适用范围

2.1.1适用对象的三类主体

 GB45673-2025首次以强制性国家标准形式，明确规范适用于以下三类企业：

• 危险化学品生产企业：涵盖从原料采购、加工到产品出厂的全流程安全管理，需落实工艺安全、设备完整性等要求（如高危工艺全流程自动化改造）。

  
  

• 使用危险化学品从事生产的化工企业：需重点关注化学品储存、作业安全及变更管理，尤其涉及硝化、氯化、氟化等工艺的残余风险管控。

  
  

• 储存危险化学品经营的企业：强化仓储设施防火防爆、重大危险源监控及应急响应能力（如甲类仓库耐火极限提升至4小时）。

2.1.2 排除范围与差异化要求

• 非化工企业及纯贸易企业不适用本规范，体现“风险导向”原则。

  
  

• 差异化执行机制：企业需根据规模（大型/小微）、行业特性（石油化工/精细化工）及管理需求，自主确定各要素的适用要求，避免“一刀切”。例如，小微企业可借力“集团统建云平台”降低信息化投入成本，而大型企业需部署双重预防数字化系统。

2.1.3  与配套标准的协同关系

• 与《危险化学品安全生产风险分级管控技术规范》（GB/T 45420-2025）互补：前者构建标准化框架，后者细化风险评估方法，共同形成“标准化+风险管控”双重防线。

  
  

• 整合替代7项旧标准（如AQ 3013-2008），解决原有标准分散、可操作性不足的问题。

2.2 三大核心原则和14个核心要素分析

2.2.1  基本要求的三大核心原则

• 合规性原则：符合GB/T 1.1-2020标准编写规范，强制要求采用先进工艺技术，淘汰落后设备。

  
  

• 适用性原则：企业需融合化工过程安全管理（PSM）理念，结合自身特点选择适用条款（如安全培训空间建设仅要求“规模以上企业”）。

  
  

• 创新性原则：明确“本质安全”定义（3.2条），推动数字化与智能化技术应用（如风险监测预警平台、电子作业票系统）。

2.2.2 管理要求的14大A级要素解析

 标准框架由14个一级要素、62个二级要素构成，覆盖“人-机-环-管”全维度，以下列举了5个要素类别的核心内容和创新点（新规范详细变化内容详见表2：AQ3013-2008和GB45673-2025对比）

 表1：新规范5个要素类别的核心内容及创新点

关键突破：

• 要素扩容：相较旧标准（10个一级要素），新增“安全领导力”“变更管理”“化学品安全”等要素，覆盖异常工况处置、承包商管理等薄弱环节。

  
  

• 动态闭环：每章节末设置“查验式”评估机制（如5.1.8条），要求企业通过“策划（Plan）-实施（Do）-检查（Check）-改进（Act）”循环持续优化体系。

2.3 核心要素变化分析：“八大要素”构建全周期管理体系

新规范通过系统性设计推动企业从“被动整改”向“主动防控”转型。其核心创新在于将“合规要求”转化为“能力建设”，以数据驱动替代经验决策，重构安全管理逻辑。以下基于标准八大要素展开分析：

2.3.1 目标职责：量化责任与动态考核机制

新规范将目标职责置于首位，要求企业结合风险等级（红、橙、黄、蓝四级）制定可量化目标（如“重大危险源在线监测覆盖率100%”“工艺报警响应时间≤3分钟”），禁止“零事故”等模糊表述。建立“主要负责人-分管负责人-部门-班组-岗位”五级责任清单，关键岗位需签订《安全履职承诺书》，并将履职情况与绩效直接挂钩。动态考核机制要求“月度自查、季度考评、年度总评”，考核结果需公示，连续不合格者需再培训或调岗。例如，某石化企业将“罐区紧急切断阀投用率”分解至班组，通过电子巡检实时追踪，半年内投用率从92%提升至100%。

2.3.2 制度化管理：动态迭代与场景适配

针对制度与实践脱节问题，新规范要求企业根据工艺特点（如液化烃储罐区、合成氨装置）和设备类型（如反应器、压缩机）制定专项制度，涉及“两重点一重大”的装置需单独编制《工艺参数异常处置规程》。建立制度定期评审机制，在工艺变更、法规更新或事故发生后30日内完成修订，禁止“多年一版”的僵化模式。技术支撑上，鼓励企业应用知识图谱工具自动关联制度与最新法规，动态识别冲突条款，确保制度可追溯。

2.3.3 教育培训：分层化内容与场景化实训

为解决“三违”行为高发痛点，新规范提出“三化”要求：内容分层化（主要负责人侧重安全领导力、特种作业人员增加实操模块）；方式场景化（推广“VR实训+情景模拟”，如虚拟仿真液化石油气泄漏处置）；效果可视化（建立电子培训档案，记录考核成绩与实操表现，不合格者需补训补考）。应急管理部2024年调研显示，采用场景化培训的企业操作失误率下降45%，应急响应时间缩短30%。

2.3.4 现场管理：数据驱动的标准化作业

聚焦高危作业场景，新规范要求：作业许可标准化（动火、受限空间等作业需线上申请并关联环境参数，禁止口头审批）、设备管理精细化（关键设备建立“一机一档”）、作业环境规范化。通过视频AI实时监测违规行为（如未戴安全帽、阀门未关闭），将风险数据从“人跑”变成“数跑”。

2.3.5 风险管控：全流程动态防控闭环

新规范提出“三全”管理：风险辨识全覆盖（每年至少1次全要素辨识）；管控措施动态化（红色风险由主要负责人包保，工艺参数异常时自动触发风险再评估）；隐患治理闭环化（通过信息化系统实现“发现-整改-验收”全流程跟踪，重大隐患挂牌督办）。

2.3.6 应急管理：实战化预案与数字化响应

针对预案不实用问题，新规范要求：预案实战化、演练常态化（高危企业每季度综合演练，全程录像并形成评估报告）、响应数字化（建立应急指挥中心，集成视频、气象、定位数据，通过数字孪生模拟事故扩散路径）。

2.3.7 事故管理：根因分析与系统性整改

新规范强化“四不放过”原则，新增根本原因分析（RCA）要求：调查专业化（较大事故需第三方专家参与）、整改系统化（制定短期+中期+长期计划）、共享常态化（鼓励匿名化事故案例录入行业数据库）。

2.3.8 持续改进：数据驱动的主动优化机制

企业需建立PDCA循环长效机制：数据分析常态化（每月汇总安全目标完成率、隐患整改率等指标，可视化展示趋势）、管理评审定期化（主要负责人每半年主持评审会议，识别体系运行差距）、创新激励制度化（设立“安全管理创新奖”，奖励工艺优化建议提出者）。

新规范重构了危化企业安全管理逻辑，其核心创新在于以“能力建设”替代“被动合规”，以数据驱动实现风险动态防控，为行业高质量发展筑牢安全基石。长扬科技的“智能工业安全大脑”理念（如工业视觉AI、有限空间作业平台）深度契合标准要求，助力企业实现从“人防”到“技防”的转型。

3.1 过渡期策略建议：窗口期的三大核心任务

企业需在6个月过渡期（2025年4月25日发布-2025年11月1日实施）内完成三项核心任务：

• 对标诊断：对照新规范62项二级要素开展差距分析，重点排查设备完好性管理、变更流程等薄弱环节。例如，石化企业需评估现有作业区的实时监测覆盖率等。

  
  

• 体系重构：以双重预防机制数字化建设为核心，补足例如企业常见的移动终端隐患上报、实时预警等功能短板。可借鉴长扬科技的工业安全危险作业智能监测预警平台实施案例，已实现“隐患上传-分级预警-闭环处置”全流程数字化，满足5.5.3.6条等要求。

  
  

• 信息化底座建设：部署风险监测预警平台、电子作业票系统等基础设施。例如，某能源集团通过长扬科技有限空间作业安全智能化管理系统，实现有限空间作业审批电子化与违规行为自动识别，符合5.12.4条应急响应等要求。

3.2 基础夯实：打造“全要素感知”的数字底座

新规范的“数字化管理”要求企业具备“数据采集-传输-存储-应用”能力，具体可分为三步：

• 设备联网：通过部署工业网关、传感器等设备，实现生产装置（如反应器、压缩机）、安全设施（如消防泵、应急照明）、环境参数（如温度、湿度、可燃气体浓度）的实时数据采集，联网率需达到100%；

  
  

• 系统集成：打破“信息孤岛”，将DCS（分布式控制系统）、SCADA（监控与数据采集系统）、GIS（地理信息系统）等现有系统与新规范要求的“安全管理平台”对接，实现数据互通；

  
  

• 数据治理：建立“数据质量标准”（如数据完整性≥99%、准确性≥98%），通过清洗、脱敏等手段提升数据价值，为风险分析、决策支持提供可靠依据。

3.3 顶层设计：构建“一把手”工程的组织保障

企业主要负责人需将新规范实施纳入年度重点工作，成立“标准化建设领导小组”，明确各部门职责分工，制定《实施计划表》（含时间节点、责任人和交付成果）。例如，可设立“制度修订组”（负责制度动态更新）、“技术改造组”（负责设备智能化升级）、“数据治理组”（负责系统集成与数据打通）三个专项小组，确保各项工作有序推进。

3.4 重点突破：聚焦“高风险场景”的技术赋能

在GB45673-2025新规范的落地过程中，长扬科技通过融合前沿技术与行业实践，重点构建覆盖安全风险实时监测、设备完整性管理及异常工况处置等高风险场景的技术实现，为危化企业提供技术赋能。

3.4.1安全风险实时监测（5.5.2.4）的技术实现

为满足GB45673-2025对高危工艺全流程自动化控制的强制性要求（4.2条），长扬科技智慧融合平台通过三维空间与视频融合技术，实现DCS、SCADA、GIS等异构系统的深度集成，破解传统“信息孤岛”难题。平台基于多源数据智能引擎，构建“全站一张图”综合管理视图，将分散的安防预警、设备状态、环境参数等数据统一汇聚，形成全域动态风险画像。并依托AI智能分析模型，实现对管道泄漏、设备异常、人员违规行为的毫秒级识别。通过边缘计算节点对视频流与传感器数据进行本地化预处理（噪声过滤、特征提取），降低传输延迟，显著提升高危工艺全流程自动化控制的可靠性（符合4.2条强制性要求）。

3.4.2 设备完整性数据库（5.6.9）的架构创新

针对新规范强制要求的设备全生命周期档案管理（5.6.9条），长扬科技集团级生产安全一体化应急管控平台基于数字孪生技术构建设备健康画像，整合设备基础信息（型号、出厂日期）、维护记录（检修周期、更换部件）、运行状态（振动频谱、腐蚀速率）及失效历史数据，支持多维度溯源分析。

3.4.3 异常工况处置（5.7.5）的智能化升级

新规范强调异常工况的快速响应与联动处置（5.7.5.3条），长扬科技支持采用 “视觉AI+人员定位+人员状态监测”等融合方案。视觉AI引擎通过部署于作业区域的智能摄像头，实时识别违规行为（如未佩戴防护装备、闯入禁区），采用YOLOv7算法实现目标检测精度提升；人员定位系统（UWB/BLE技术）动态追踪作业人员位置，且可以与电子围栏系统联动触发声光报警或门禁锁闭。在有限空间作业场景中，可通过气体传感器监测氧气浓度、生命体征安全监测等，提升应急响应效率，例如当浓度低于19.5%时自动启动应急通风设备，同时向最近巡检人员推送处置指令。此外，方案集成多模态决策支持模块，基于历史事故库生成处置预案（如泄漏堵漏步骤、疏散路线规划），降低人为误操作风险。

3.4.4 视频物联网安全管理保障技术落地

在危化品企业安全生产场景中，视频物联网设备（如重大危险源监控摄像头、工艺区域智能传感器、有限空间作业监测终端）已成为风险防控的核心基础设施。然而，海量设备接入与异构网络环境导致三大安全隐患：设备身份仿冒风险（如摄像头被非法替换）、数据传输劫持风险（视频流未加密传输易遭中间人攻击）、平台管理盲区风险（跨区域设备无法统一监控）。针对上述痛点，长扬科技构建“端-边-云”协同的视频物联网安全运营体系，通过设备可信认证、数据全链路加密、智能风险联动处置三大技术支柱，实现危化企业视频物联设备的全域可控管理。

3.5文化培育：推动“要我安全”到“我要安全”的意识转变

标准化建设的关键在人，企业需通过“培训+激励”双轮驱动，培育安全文化：

• 常态化培训：利用“线上学习平台+线下实操基地”，定期开展安全知识、操作技能培训，确保员工年度培训时长，破解行业人才能力断层难题；

  
  

• 正向激励：设立“安全积分制”，员工发现隐患、参与应急演练可获得积分，积分可兑换奖品或休假；对连续3年无“三违”行为的员工给予表彰；

  
  

• 管理层示范：企业负责人需带头参加安全检查、应急演练，定期与员工开展“安全对话”，传递“安全是企业生命线”的核心理念。

4.1 对企业：从“合规应付”到“价值创造”的转型

新规范的实施将倒逼企业加大安全投入，但从长期看，其带来的价值远超成本：

• 降低事故损失：通过风险预控、设备预知维护等措施，可减少事故导致的停产损失、人员伤亡赔偿、环保处罚等；

  
  

• 提升生产效率：通过数字化工具优化工艺参数、减少非计划停车，可提高装置运行效率；

  
  

• 增强市场竞争力：符合新规范的企业在项目审批、融资授信、客户合作中将获得优势，尤其是在化工园区准入、招投标等场景中，“安全生产标准化达标”将成为硬性门槛。

4.2 对行业：从“分散管理”到“协同共治”的升级

新规范的强制性要求将推动危化品行业形成“政府监管-企业主体-技术服务机构-行业协会”协同治理体系：

• 政府部门：通过“互联网+监管”平台，实时获取企业安全数据，实现“远程巡查+精准执法”；

  
  

• 技术服务机构：从“标准制定者”转向“技术赋能者”，为企业提供风险评估、数字化改造等服务；

  
  

• 行业协会：建立“标准化建设交流平台”，分享最佳实践，推动产业链上下游企业协同提升安全管理水平。

4.3 对未来：从“标准化”到“智能化”的演进

随着AI、数字孪生、5G等技术的进一步发展，危化品安全生产标准化将向“智能化”方向演进：

• 风险预判智能化：通过多源数据融合（如工艺数据、设备数据、气象数据、人员行为数据），构建“企业-园区-区域”三级风险预警模型，实现风险的“提前预测、主动干预”；

  
  

• 管理决策智能化：利用生成式AI技术，自动生成安全检查清单、培训课件、应急预案，辅助企业管理人员高效决策；

  
  

• 应急响应智能化：通过技术构建“虚拟应急演练场景”，让员工在沉浸式体验中提升应急能力，同时利用智能机器人参与危险环境救援，降低人员伤亡风险。

GB45673-2025《危化品企业安全生产标准化通用规范》的实施，是我国危化品安全生产领域的一次“标准革命”。它不仅是对企业安全管理的一次“全面体检”，更是推动行业从“被动合规”向“本质安全”跃升的关键抓手。对于危化品企业而言，标准的落地并非“一蹴而就”的任务，而是需要“顶层设计、基础夯实、重点突破、文化培育”的系统工程。企业需把握6个月过渡期窗口，以“技术革新+管理重构”双轮驱动，将标准化建设从“被动合规”升维至“主动创效”，最终实现“零事故、零伤亡”的安全愿景。

长扬科技作为工业互联网+安全生产领域的践行者，将继续以技术创新为支撑，深度参与企业标准化建设，助力更多危化品企业实现“安全管理可感知、风险管控可预判、应急响应可控制、持续改进可落地”的目标。我们相信，随着新规范的全面实施，我国危化品行业的本质安全水平将迈上新台阶，为新质生产力的高质量发展筑牢安全屏障。

表2 ：AQ3013-2008和GB45673-2025对比